Selon nos observations au sein du secteur automobile, 80 % des consommateurs et des gestionnaires de flotte veulent une visibilité totale sur le processus de fabrication. Ils souhaitent également bénéficier d'une meilleure expérience en matière d'entretien des véhicules. En parallèle, les trois quarts des décideurs de cette industrie déclarent qu'ils ont un besoin urgent d'améliorer la visibilité de la chaîne d'approvisionnement. En réalité, ces souhaits ne seront satisfaits que si des données en temps réel sur les pièces ou les véhicules sont collectées et si les différents systèmes qui collectent, analysent et traitent ces données sont connectés.
De plus, si les fabricants d'équipement d'origine (OEM), détaillants, transporteurs ou concessionnaires, ne connaissent pas l'emplacement exact de chaque outil et matériel, il est difficile de respecter le calendrier des opérations de production et d'exécution des commandes. Le plus important est de ne pas perdre de vue les véhicules terminés. C'est pourquoi la technologie de suivi est un investissement primordial et doit être présente tout au long du cycle et non pas seulement en fin de processus. Ce n'est pas non plus quelque chose qui peut être exclusivement géré à l'aide des codes-barres. Le suivi et le reporting des actifs et des tâches doivent être automatisés, et ce en temps réel, compte tenu de l’augmentation du volume et de la diversité des opérations de fabrication, d'expédition, de vente et de maintenance dans le secteur automobile.
Pourquoi choisir la RFID et les systèmes de localisation en temps réel ?
Bon nombre d’entreprises pensent que leur système de traçabilité basé sur les codes-barres est déjà assez efficace. Cela est vrai. Cependant, l'identification par radiofréquence (RFID) et les techniques de localisation en temps réel (RTLS) sont en passe de devenir en passe de devenir une référence à mesure que l'écosystème automobile se numérise et que les consommateurs, les concessionnaires, les gestionnaires de flotte et même les partenaires de la chaîne d'approvisionnement réclament de plus en plus de transparence.Avec un code-barres, on ne peut que confirmer l'emplacement d'une pièce ou d'une voiture au moment du scan, en supposant que l’on sache où se trouve le scanneur à ce moment précis. Mais avec la technologie de localisation en temps réel, il est possible de confirmer la réception des marchandises à la seconde près et tirer parti d'un modèle d'entreposage plus dynamique. On peut également utiliser la RFID pour accélérer les opérations de maintenance et de réparation en augmentant la vitesse de collecte des données et la mise à jour des dossiers. Cela grâce à la lecture des étiquettes sur les pneus, les pièces et même les véhicules entiers.
Par exemple, dans le milieu de la concession automobile, les entreprises pourraient réduire de moitié la durée totale d’entretien de chaque voiture en utilisant un système RTLS afin de les situer et d’identifier les actions nécessaires en se basant sur les bulletins de service et l'historique de l'entretien. Ainsi, le personnel n'a plus besoin de passer plusieurs minutes à chercher le véhicule ou à fouiller dans différents systèmes et dossiers pour comprendre son historique.
Le processus de maintenance est aussi totalement transparent pour le client, car il peut voir quand la voiture a été retirée, quelle action est en cours, et quand il doit venir la récupérer. Tout cela à partir d'une application mobile alimentée en temps réel par les mises à jour du RTLS. Cette utilisation améliore l'expérience et la satisfaction client et rend l'ensemble du processus de maintenance plus efficace, permettant à la concession d'entretenir plus de véhicules chaque jour.
Il s'agit d'une amélioration particulièrement opportune si l'on considère que certaines enquêtes font état de retards dans les réparations automobiles. Les voitures deviennent des machines de plus en plus complexes et les problèmes de chaîne d'approvisionnement continuent à remettre en cause la disponibilité des pièces. Il est donc important de simplifier les opérations et de conserver une visibilité et un contrôle total sur les stocks disponibles. Les entreprises ne peuvent pas se permettre d’avoir une pièce ou un outil manquant ou que la réparation prenne une minute de plus que nécessaire.
Un simple suivi des stocks n’est pas suffisant
Certains pensent que la gestion des stocks est le principal atout du RTLS. Cependant, cette technologie devient un enjeu de taille pour le contrôle de la qualité, la responsabilité des fournisseurs et même le service client.En effet, au-delà de la gestion des stocks, la RFID et le RTLS peuvent être mises en œuvre dans de nombreux domaines pour améliorer les opérations.
Par exemple, ils sont utilisés dans la production. En particulier dans les installations de fabrication flexibles qui envoient les véhicules dans des cellules d’assemblage pour le montage de pièces spécifiques. Il s'agit d'une manière de construire des voitures complètement différentes des traditionnelles lignes de production fixes.
Les constructeurs ont donc vraiment besoin de savoir non seulement où se trouve la voiture, mais aussi où se trouve chaque matériau et outil. C'est le seul moyen de s'assurer que tout est au bon endroit au bon moment. Et, bien sûr, le RTLS est essentiel pour ce modèle de fabrication.
De plus, les équipements des fournisseurs de niveau 1 et 2 leur imposent des exigences en matière d’étiquetage RFID. Dans le passé, la RFID visait principalement à aider les collaborateurs à suivre les marchandises dès leur arrivée dans les locaux de l’entreprise. Cependant, son objectif ainsi que sa valeur ont évolué.
Enfin, les organisations souhaitent mieux savoir où en sont les marchandises dans le processus de fabrication de leurs fournisseurs principaux. Elles veulent avoir une visibilité sur les stocks entrants avant qu'ils n'arrivent. En outre, ces fournisseurs commencent à utiliser davantage les données capturées par la RFID pour optimiser leurs propres processus, ce qui inclut le contrôle de la qualité et, bien sûr, contribue à améliorer leur capacité à répondre aux attentes des clients.
Par Stephan Pottel, EMEA Practice Lead – Manufacturing chez Zebra Technologies
