La quatrième révolution industrielle tire toute sa saveur du numérique, en particulier de l’évolution des modes de travail par la réalité mixte, l’association de la réalité et de la réalité virtuelle.

Profitant du numérique, les industries multiplient les connexions afin de d’approfondir et de prolonger sur le long terme la relation qu’elles entretiennent avec leurs produits. Cela se traduit par une interconnectivité toujours plus grande entre les produits et les chaînes d’approvisionnement avec les technologies et les données.

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L’un des points clés de cette transformation de l’industrie, c’est la relation entre l’humain et les machines et process industriels. Ces derniers fournissent informations en temps réel via des capteurs issus de l’Internet des Objets, qui permettent de disposer de données contextuelles et compatibles toujours en temps réel pour documenter un événement, conduire une stratégie, et prendre une décision.

L’employé connecté, s’il dispose des bons outils, apporte plus de productivité. Et qu’il s’agisse de disposer de la bonne information au bon moment, de maintenir un niveau de sécurité, d’améliorer le rendement, ou de prendre la meilleure décision, les expériences menées en matière de réalité mixte ont apporté les meilleurs résultats.

La réalité mixte repose sur l’usage d’équipements portables, et parfois d’équipements de réalité virtuelle, connectés à une plateforme de contenu associée à une solution de réalité virtuelle augmentée. Cette association a pour but d’amplifier le savoir-faire de l’employé en lui fournissant une meilleure information contextuelle et une meilleure compréhension de son environnement et des produits sur lesquels il travaille. Ainsi que plus d’autonomie.

Le ROI de la réalité mixte industrielle

Les premiers résultats obtenus principalement via l’usage de lunette de réalité augmentée - par exemple dans la logistique en affichant en temps réel la disponibilité des stocks d’un produit, ou dans la maintenance en affichant la nomenclature d’une machine, ou encore dans la production en évaluant les ordres de priorité sur l’alimentation en matière première de plusieurs postes de travail – semblent remarquables.

Ils se mesurent principalement l’amélioration des temps de traitement et de la réduction des cycles – de l’ordre, selon Deloitte, de 32% chez les travailleurs de l’aérospatiale, de 35% chez les travailleurs de l’énergie, et jusqu’à 50% au sein des équipes logistiques. Et cela sans changer ni les employés, ni leurs fonctions.

Ces gains de productivité proviennent de la superposition de l’information contextuelle avec le processus de traitement du produit, ce par exemple qui élimine la nécessité d’interrompre le processus lors de la lecture des instructions, tout en conservant les mains libres. Les gains sont multiples, des process plus fluides, avec moins d’interruptions, mais également une meilleure compréhension avec moins de confusion, une augmentation du savoir-faire, et une conduite de la prise de décision.

Une nouvelle étape dans cette avancée vers l’Industrie 4.0 au travers de la réalité mixte pourrait également être franchie avec l’adoption du machine learning. L’idée est simple, laisser la machine analyser, détecter et expérimenter l’augmentation de sa productivité. Le ROI serait mesuré spécifiquement sur l’augmentation de la rapidité et sur la qualité de production des produits. Sans oublier la sécurité, la confidentialité et la continuité opérationnelle.

Alors que le wearable, l’objet connecté personnel, peine à s’imposer une fois passé l’effet de mode, à l’exception de l’e-santé, il devrait devenir rapidement via la réalité mixte le compagnon de l’employé dans l’industrie, et l’artisan de la quatrième révolution industrielle.

Source : Deloitte et Brian Ballard, CEO et fondateur d’Upskill

Image d’entête 626217750 @ iStock elenabs

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