Les progrès réalisés dans les domaines de la détection, de la simulation, des algorithmes, du cloud et de l'analytique ouvrent la voie à une toute nouvelle ère dans la chaine de valeur manufacturière. Une fenêtre d’opportunité qui génère de nouveaux modèles économiques, selon un rapport de Frost & Sullivan.
« La disruption des réseaux de valeur manufacturière causée par la convergence de la détection, de la simulation, des algorithmes, du cloud et de l'analytique engendre de nouveaux modèles économiques », explique le cabinet d’étude dans un document de réflexion, Inspiring Manufacturing Transformation in the Digital Era.
Ce document évalue la création de valeur dans l'écosystème dynamique de la fabrication et présente une feuille de route pour les usines de l'avenir. Pour aider dans la mise en œuvre, le rapport fournit une vue d'ensemble de la plateforme 3DEXPERIENCE de Dassault Systèmes et de sa « capacité à apporter une valeur ajoutée unique aux opérations mondiales tout au long du processus de transformation ».
Industrie 4.0, un changement de paradigme
Pour adopter l’usine du futur, les décideurs doivent intégrer un changement radical de paradigme estime le rapport. « Les modèles linéaires de fabrication cèdent la place aux modèles circulaires et bidirectionnels, ce qui se traduit par un écosystème de fabrication connecté et axé sur l'information », explique le rapport.
Pendant ce temps, les progrès technologiques tels que l'Internet industriel des objets (l'IIoT), les jumeaux numériques et les systèmes de production cyber-physique « font passer les fabricants du cloisonnement des actifs aux offres de solutions numériques ». Ainsi, pour créer de nouvelles expériences, ils doivent combiner la fabrication en fonctionnement physique avec la planification et la simulation virtuelles.
3DEXPERIENCE, une plateforme de transformation idéale
La plateforme 3DEXPERIENCE de Dassault Systèmes permet la transformation de l'activité industrielle en synchronisant l'ensemble de la fabrication, de la planification de la chaîne logistique et des opérations dans un environnement numérique unifié. « Il s'agit d'une double expérience numérique à valeur ajoutée qui permet aux clients de modéliser, surveiller, optimiser et simuler de multiples scénarios », affirme Eric Green, Vice-Président DELMIA chez Dassault Systèmes. En clair, la continuité numérique entre les fonctions et les départements réduit l'écart entre l'environnement virtuel et l'environnement réel pour une innovation rapide et durable dans tous les domaines des opérations de fabrication.
Transformer les pratiques interne est un préalable
Pour tirer le meilleur parti des opportunités de croissance du marché, les fabricants doivent transformer leurs pratiques internes afin d’adopter un processus manufacturier collaboratif, une chaîne d'approvisionnement numérique, des modèles économiques changeants et une main-d'œuvre formée.
Pour atteindre cet état futur, ils doivent :
- adopter des processus de collaboration novateurs et des transformations architecturales pour atteindre une meilleure intégration des opérations commerciales,
- passer aux réseaux numériques, connectés de bout en bout,
- fournir des services axés sur les résultats plutôt que de simples produits.
- les produits devront être plus intelligents et dotés de capacités de communication intrinsèques,
- adopter une approche de continuité numérique de la plateforme pour fabriquer des produits plus intelligents permettra d'éliminer les silos et de favoriser la collaboration, de la conception au service, pour des innovations opérationnelles axées sur les résultats,
- favoriser les relations de collaboration au lieu des modèles traditionnels fournisseurs/clients, tout en créant de nouveaux canaux pour des services flexibles et à la demande,
- embrasser des technologies telles que l'impression 3D, l'intelligence artificielle, le Big Data, la réalité augmentée/virtuelle et l’Edge computing,
- former une main-d'œuvre prête pour les technologies d'avenir.
Source : Frost & Sullivan
