Avec l'appui du plan de relance gouvernemental, les industriels de la mécanique ont une opportunité unique de digitaliser leurs usines en profondeur. Objectif : assurer une reprise dynamique avec un outil de production plus performant.
Depuis le printemps 2020, où tout s’était brutalement arrêté, l’industrie a montré, malgré tout, des signes de résilience en France. Beaucoup de secteurs ont pu garder une dynamique en faisant preuve de flexibilité et grâce, en partie, au soutien de l’Etat. L’Insee confirme ce maintien relatif : au 3ème trimestre 2021 la production progresse de 2,8 % comparé au trimestre 2020.
Les signes d’un redémarrage soudain
Le paysage reste certes contrasté d’un secteur à l’autre. Mais les signes de redémarrage sont bien présents. Les prévisions de croissance pour 2021 s’établissent autour de 6 % - une croissance que nous atteignons presque sur le dernier semestre de l’année. Au final, en six mois, les industriels auront à produire bien plus que pendant toute l’année 2020.
Au-delà des chiffres, sur le terrain, ce redémarrage est tangible dans certaines filières. C’est le cas de la production d’inox. En 2020, au plus fort de la crise, tous les fabricants étaient à l’arrêt en France. Aujourd’hui, les usines tournent à plein régime. Les délais de fabrication s’allongent jusqu’à... six mois, alors même qu’avant la crise les capacités de production étaient bien dimensionnées pour le marché.
L'inox étant un matériau lourd, cher à transporter, ce bond de la demande augure bien d’une reprise en France : les secteurs de la mécanique et de la fabrication métallurgique redémarrent. Et ceux qui avaient déjà les “bons produits” - comme les constructeurs automobiles avec les voitures hybrides - tournent déjà à fond.
Investir dans la digitalisation de l’outil de production
Pour les industriels, il s’agit de ne pas rater le coche. Avec ce redémarrage qui s’annonce abrupt, les plus performants tireront leur épingle du jeu. Prenons Airbus par exemple. Malgré le ralentissement de son activité, l’avionneur a préservé ses sous-traitants de niveau 1. Mais c’est celui qui sera le mieux préparé qui prendra le marché le jour J.
Cette préparation passe par la modernisation de l’outil de production, et notamment la digitalisation des usines. Or, selon Digital Conseil, le taux de transformation digitale n’est que de 38 % dans l’industrie, contre 77 % dans le secteur bancaire. Dommage, car dans 65 % des cas, cet investissement est amorti en deux ans.
Rien n’est perdu, au contraire. La période actuelle, où les installations ne tournent (malheureusement) pas à 100 %, laisse du temps aux industriels pour se consacrer au développement de leur outil de production. Mais surtout, ils bénéficient de subventions pouvant atteindre 50 à 80 % de leur investissement de la part des collectivités et de l'Etat au titre du plan de relance. Sur le terrain, ça fonctionne : début 2021, malgré les difficultés du secteur, un sous-traitant aéronautique a ainsi décidé de s’équiper d’une fonderie de pièces en titane hautement automatisée.
Pousser l'usine 4.0 jusque dans l’atelier
Le dispositif du plan de relance flèche ainsi l’investissement vers l’usine 4.0. Il favorise la connexion digitale entre l’atelier et le reste de l'entreprise : numérisation et transport de la donnée de fabrication, commande numérique directe (DNC)...
Ce type d’investissement apporte des améliorations très concrètes. La digitalisation des dossiers de fabrication permet d’amener les documents de la bonne pièce au bon indice jusqu’au poste de production. Cela réduit les risques d’erreur liés à la gestion chaotique des plans au format papier au pied des machines.
La digitalisation de l’atelier peut aussi porter sur la réalisation d'autocontrôles : saisie à même la machine des caractéristiques de la pièce produite - état de surface, dimensions... Les dérives peuvent être détectées dans l’instant, sur la base statistique des observations passées et les correctifs immédiatement appliqués.
Enfin, avec la remontée des informations depuis les machines, l’entreprise se constitue un historique sur lequel capitaliser pour rendre ses process répétables. Dans la fabrication d’inox, l’exploitation de ces données permet ainsi de connaître quels procédés ont été utilisés pour atteindre des caractéristiques bien précises (nuances d’acier, diamètre, tolérance). Et de les reproduire en toute sérénité, sans avoir à effectuer d’essais pour lancer une nouvelle série.
Dans les industries d’usinage ou de process à commande numérique, la vérité vient en effet de l’atelier. C’est là que l’on identifie au plus tôt les problèmes. En connectant “numériquement” leur outil de production avec le reste l’entreprise, les industriels se donnent les moyens de maîtriser leur qualité, de produire mieux et à moindre coût. C’est la meilleure façon de se préparer au redémarrage à venir.
Par Didier Levy, Directeur commercial chez Lmba
