L’Usine 4.0 vise à rendre plus dynamiques les processus de production et de logistique qui sont actuellement planifiés, contrôlés et exécutés de manière statique. L'industrie manufacturière doit évoluer afin de répondre précisément aux besoins de ses clients et anticiper l’arrivée de concurrents aux approches disruptives. Le cloud représente l’un des rouages majeurs de ce nouveau système interconnecté reliant machines, méthodes de gestion et produits.
Des solutions RFID (Radio Identification), un suivi en temps réel des stocks, des imprimantes 3D, des robots collaboratifs, de l’IoT… La configuration de cette smart factory n’est plus utopique. C’est aujourd’hui une réalité pour d’importants manufacturiers qui souhaitent être plus agiles afin de mieux répondre aux demandes de leurs marchés et résister à de nouveaux concurrents.
Mais il y a encore deux obstacles principaux pour que cette quatrième révolution se généralise.
Il y a tout d’abord une résistance naturelle au changement. L’argumentation pour ne pas franchir le pas peut être résumée ainsi : « tout fonctionne bien, je n’ai donc pas de raisons d’utiliser des applications ou des services dans le cloud ». Cette position peut satisfaire l’IT mais certainement pas les métiers qui souhaitent adresser de nouveaux marchés. Tôt ou tard, il faudra évoluer pour répondre à leurs nouveaux enjeux qui ne seront pas traités par une solution on-premise (c’est-à-dire installée sur site).
La seconde résistance est plus technique. Elle consiste à indiquer qu’on ne « trouve pas tout ce que l’on veut dans le cloud ». Peut-être, mais il est nécessaire d'évoluer sous peine de voir ses parts de marché récupérées par un autre acteur ! C'est un fait : les solutions cloud natives ont été développées de façon à répondre aux nouveaux enjeux (collaboration, partages en temps réel d’informations, nouveaux processus métier).
Ces deux résistances trouvent leur origine dans des malentendus sur ce que représente l’industrie du futur. Cette notion transverse répond à deux enjeux principaux :
- Un enjeu sur le plan technologique : l’époque des machines que l’on achetait pour vingt ou trente ans et qui n’évoluaient jamais est révolue. Aujourd’hui, les industriels doivent répondre à des marchés évoluant en permanence (et très rapidement) et satisfaire des clients souhaitant des délais courts et des prix négociés. Les outils industriels deviennent reconfigurables de manière presque instantanée afin d’apporter des réponses personnalisées ;
- Un enjeu sur le plan organisationnel : l’agilité des machines s’accompagne aussi d’une agilité organisationnelle. Tous les métiers doivent collaborer entre eux. Ces échanges permanents nécessitent au préalable un gros travail de nettoyage pour supprimer toutes les strates intégrées depuis des années.
L’intégration de plus en plus forte et nécessaire entre le numérique au sens large du terme (qui modifie l’industrie avec des approches nouvelles de l’expérience client) et des technologies innovantes (imprimantes 3D, robots collaboratifs, drones…) oblige les industriels à changer de paradigme.
Le numérique est capable de soutenir et de favoriser cette évolution. Prenons l’exemple de l’intégration d’un robot collaboratif ou d’une imprimante 3D sur une ligne de production. Ce projet va introduire de nouveaux coûts (la maintenance, l’énergie, les consommables…).
Ces impacts sur le fonctionnement de l’entreprise doivent être validés et gérés quasi instantanément par le système informatique. Et ce challenge ne peut être relevé par un ERP (logiciel de gestion des finances et de la performance) classique. Historiquement, ces programmes développés il y a dix ou quinze ans n’ont pas été conçus pour cette refonte du Système d’Information qui implique de s’appuyer sur des solutions plus souples et collaboratives. Seul un ERP de nouvelle génération est capable de mettre en visibilité de l’information intelligente.
Quelle que soit la problématique à gérer en temps réel (panne d’une machine, besoin particulier d’un client, évolution du marché…), les échanges entre les différents métiers (R&D, finance, achats…) devront être permanents pour optimiser la partie opérationnelle.
L’industrie du futur devra s’appuyer sur des solutions cloud car elles ont été conçues pour travailler en réseau, supprimer les problématiques de géographie locale et relier les silos. Chaque organisation devra trouver le bon équilibre entre solutions on-premise et applications en mode SaaS (Software as a Service).
L'infrastructure informatique complète doit donc être repensée, ce qui inclut les systèmes de planification, de contrôle et d'exécution de la production et de la logistique. La clé de l'intégration de tous les processus est la gestion innovante des données avec un ERP comme instance centrale de planification. C’est la seule voie pour une industrie 4.0 véritablement profitable.
